在福特汽車位于德國科隆的制造中心，每年有25萬輛電動汽車駛下產線。這里，生產線的穩定性和能源效率直接關系到企業的核心競爭力。面對傳統有線監測系統靈活性不足、維護成本高的痛點，福特選擇與ifm合作，引入先進的無線傳感技術，為生產運營注入全新活力。

福特電動汽車工廠的生產流程涵蓋車身制造、磷化、噴涂和總裝等多個環節，每個環節都需要精準監測與控制。傳統有線傳感器系統不僅安裝復雜，更難以應對頻繁的產線調整。ifm的mioty無線技術解決方案憑借長距離覆蓋優勢，為工廠搭建起一張無縫連接的無線網絡，實現了對關鍵設備的實時監測，同時將布線成本和維護難度大幅降低。

ifm的無線傳感器網絡全面覆蓋工廠內的溫濕度、壓力、振動和溫度等關鍵參數。

在噴涂車間，高精度壓力傳感器（量程0-400 bar）持續監測管道壓力，確保每一輛車的噴涂質量穩定如一。

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振動傳感器部署在電機和泵上，實時捕捉設備運行狀態，提前預警軸承磨損或機械故障隱患。這些數據通過無線網絡直達IIoT工業物聯網平臺，設備健康狀態一目了然，工程師得以快速響應，將非計劃停機扼殺在萌芽狀態。

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能源消耗是制造工廠的成本大頭。ifm的無線溫度傳感器與工廠溫控系統深度協同，根據實時環境數據動態調節廠房通風和供暖。例如，冬季系統通過智能控制卷簾門開合，有效鎖住熱量，讓供暖能耗直線下降。

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ifm無線監測方案的落地，讓福特電動汽車工廠真正實現了降本增效。預測性維護策略大幅減少突發故障，設備綜合效率（OEE）顯著提升。能源管理的優化更帶來真金白銀的成本節約，讓工廠的可持續發展能力再上新臺階。

這一案例生動展現了ifm無線技術如何為傳統制造注入智能基因。在科隆工廠的成功實踐，不僅為汽車行業樹立了數字化標桿，更讓我們看到：當工業遇見無線傳感，生產效能的邊界正在被重新定義。